La houille qui convient le mieux pour les usines à gaz est celle qu'on désigne en Angleterre sous le nom de canel-coal; sa composition est de 74,47 de charbon, 5,42 d'hydrogène, 19,61 d'oxygène et 0,50 de cendres; elle donne 320 litres de gaz par kilog. En Angleterre, 1 hectolitre du poids de 80 kilog. produit en moyenne 22 mètres cubes de gaz; en France, les charbons de Mons, très-propres à la distillation, en produisent 20 mètres cubes; le charbon de Commentry, employé depuis quelque temps à Paris, donne plus de gaz que celui de Mons, mais d'un pouvoir éclairant plus faible.

D'après une expérience de M. Penot, faite à Mulhouse, 1 kilog. de houille, suivant qu'il était sec ou contenait 10 p. 100 d'eau, a donné respectivement 240 litres de gaz de bonne qualité et 92 de mauvaise, et 160 litres de bonne qualité et 92 de mauvaise. La houille doit donc être sèche.

En 1854, une commission composée de MM. Regnault, Chevreul, Morin et Péligot, a été chargée de suivre la marche d'une usine à gaz d'essai établie à Sèvres, et de déterminer les principaux éléments du prix de revient du gaz à la houille. Voici les résultats moyens obtenus pour 100 kilog. de houille, les fours étant parfaitement construits et marchant à l'air chaud :

D'après ces chiffres, qu'il serait bien difficile de réaliser dans l'industrie, le prix de revient d'un mètre cube de gaz, pour l'élément charbon, peut alors s'établir ainsi :

En comptant la houille à 2,50 les 100 kilog., le prix du mètre cube du gaz devient 0',0208, et le prix de vente du gaz rendu au bec est:

Élément charbon, compris une augmentation de 15 0/0 à cause des fuites. 0,023 92 Frais divers.

0,081 50

0,028 00

0,049 50

0',182 92

Les compagnies gazières ne fabriquent pas dans des conditions aussi avantageuses.

Tableau des résultats obtenus en 1861 par la Compagnie parisienne.
(De l'éclairage au gaz, par M. D'HURCOURT.)

Cette perte s'élevant à 17,6 p. 100 de la quantité de gaz livrée au

compteur, pour avoir le prix de revient au compteur, il faut augmenter de 17,6 p. 100 le prix de revient au gazomètre.

Cette perte ne doit pas être attribuée en totalité aux fuites et aux condensations dans les conduites; elle peut provenir aussi d'un excès de consommation dans l'éclairage municipal, de vices dans la marche des compteurs, etc.; mais l'effet n'en est pas moins le même pour la compagnie, et il faut en tenir compte..

La Compagnie parisienne a cependant des fours à 7 cornues, qui sont plus avantageux que celui de Sèvres, qui était à 5 cornues. De plus, elle exploite encore un système de fours à coke, de l'invention de MM. Pauwels et Dubochet, donnant en même temps du gaz d'éclairage. Elle a obtenu 24,79 de gaz par 100 kilog. de houille, au lieu de 22,94 obtenus à Sèvres.' Enfin elle fabrique des produits ammoniacaux, au lieu de se contenter de vendre ses eaux ammoniacales, ce qui lui fait réaliser des bénéfices. Il y a lieu d'observer cependant que la Compagnie parisienne a payé la houille à raison de 24',60 au minimum, au lieu que la commission de Sèvres a calculé d'après le prix de 24 francs. De plus, la Compagnie parisienne a employé du boghead, qui, s'il produit plus de goudron, donne un coke sans valeur. Ces deux circonstances ont dû augmenter le prix du gaz.

Pour l'usine à gaz de Genève, année 1859, les résultats ont été les sui

La compagnie de l'Union des gaz a obtenu, en 1861, les résultats sui

100 kilog. de houille ont donné 21,50 de gaz rendus au bec, et l'on a brûlé 28*,80 en coke, charbon et goudron.

436. Condenseur. Le gaz, en sortant de la cornue, passe par un tube ascendant appelé buse montante, de 0,12 à 0,15 de diamètre, pour se rendre dans un cylindre horizontal de 0,40 de diamètre, placé en avant et au-dessus du fourneau. Ce cylindre, appelé barillet, contient, jusqu'à un niveau déterminé, de l'eau dans laquelle la buse montante, en se re

courbant, plonge de quelques centimètres. Le barillet est garni d'un dégorgeoir qui y maintient un niveau constant, en donnant écoulement au goudron et à l'eau ammoniacale.

En sortant du barillet, le gaz passe dans un tuyau en fonte exposé à l'air ou plongé dans l'eau, et dans lequel se condense la vapeur qu'il contient. En hiver, l'air suffit pour abaisser la température du réfrigérant; en été, la quantité de gaz fabriqué étant généralement beaucoup moindre, la surface réfrigérante devient plus grande par rapport au volume de gaz à refroidir, et cela peut en partie compenser l'influence d'une température atmosphérique plus élevée. Malgré cela, il est parfois utile de faire intervenir l'action d'un filet d'eau qu'on laisse couler sur les colonnes réfrigérantes. Les constructeurs fixent la surface extérieure des condenseurs à raison de 1 mètre carré par mètre cube de gaz à refroidir par heure.

M. Kirkham fait passer le gaz dans l'intervalle annulaire compris entre deux tuyaux. Le condenseur est ainsi refroidi extérieurement, comme les condenseurs ordinaires, par le rayonnement, et il s'établit dans le tuyau central un courant d'air qui augmente l'action réfrigérante. La distance des deux tuyaux étant de 0,0375, une surface de 48 mètres carrés a suffi pour 100 mètres cubes de gaz à refroidir par heure. M. d'Hurcourt, en adoptant un mètre pour la vitesse moyenne du gaz dans le tuyau réfrigérant, donne, pour calculer le diamètre D et la longueur L de ce tuyau, les formules

D= 0,06 √T et L= 900D.

T nombre de tonnes de houille à distiller en 24 heures.

Lorsque le gaz se divise pour passer dans plusieurs tuyaux, les formules précédentes donnent encore D et L pour chacun des tuyaux, mais en prenant pour T le nombre de tonnes qui correspond au gaz qui passe dans chaque tuyau.

Les condenseurs à colonne se refroidissant par rayonnement sont ceux que l'on rencontre le plus généralement dans les usines. Ils sont formés d'une série de tuyaux verticaux disposés en jeu d'orgue et de 8 à 10 mètres de hauteur. Le gaz passe successivement d'une colonne dans la suivante. Pour donner écoulement aux produits de la condensation, on emploie différentes dispositions. Quelquefois les tuyaux sont boulonnés sur des caisses en fonte dans lesquelles se rendent ces produits. Ces caisses sont munies de siphons qui y maintiennent le liquide à un niveau constant; des diaphragmes plongeants obligent le gaz à suivre la série de tuyaux. Parfois la caisse est remplacée par un barillet-siphon. Les tubes plongent dans le liquide, et une tubulure permet au gaz de passer d'un tuyau dans le suivant. Quelle que soit la disposition, des regards, convenablement disposés, permettent de nettoyer facilement l'appareil.

437. Épurateur. Du condenseur, le gaz passe dans l'épurateur, caisse,

ordinairement en fonte, portant à sa partie supérieure et sur tout son contour extérieur une rigole contenant de l'eau dans laquelle plonge le bord du couvercle de la caisse, de manière à former une fermeture hydraulique. Une cloison verticale, également en fonte, qui s'élève du fond jusqu'à une petite distancé du couvercle, divise la caisse en deux parties égales. A des distances verticales égales, on place dans chaque compartiment de la caisse trois claies en fer ou en osier, et quelquefois des plaques de tôle percées de trous. Ces claies sont soutenues par des tasseaux fixés aux parois de la caisse et de la cloison de division, et, garnies préalablement de mousse ou de foin, elles supportent chacune une couche de chaux éteinte pulvérulente de 0,06 environ d'épaisseur, que le gaz est obligé de traverser. On fait arriver le gaz par le fond d'un des compartiments de la caisse, et il se dégage par le fond de l'autre, après avoir traversé six couches de chaux. L'acide carbonique s'unit à la chaux en formant du carbonate de chaux, l'acide sulfhydrique donne du sulfure de calcium, et une partie de l'ammoniaque est retenue mécaniquement dans les pores de la chaux.

A Lille, Marseille, Arras, Bordeaux, etc., on a adopté un système méthodique qui consiste en quatre caisses. Le gaz traverse toujours trois caisses pendant qu'on charge la quatrième, et l'on a soin de faire d'abord passer le gaz dans la première chargée, puis la deuxième et la troisième. Par ce moyen, on obtient facilement un gaz d'une pureté convenable pour la consommation.

La largeur des épurateurs ne dépasse pas ordinairement 1",60 à 1TM,80, afin que les hommes placés sur les bords puissent avec facilité atteindre le milieu des claies, y étaler la mousse ou le foin, et y verser la chaux. La longueur n'a pas de limites, elle peut aller à 4 mètres.

Les claies sont en bois, ou en fer rond, ou encore en tôle de 3 à 4 millimètres d'épaisseur percée de trous assez rapprochés de 0,010 à 0,015 de diamètre. On se sert aussi de la fonte, qui résiste mieux que le fer; mais dans beaucoup d'usines on préfère les claies en bois ou en osier. Le gaz contenant en volume 2 à 5 p. 100 en acide carbonique et acide sulfhydrique, il faut, pour l'épuration de 100 mètres cubes de gaz, de 7*,00 à 17,50 de chaux. On doit compter en moyenne sur 10 à 12 kilog. Un hectolitre de chaux vive pèse de 75 à 90 kilog. Cette chaux, éteinte avec de l'eau, double de volume, et couvre dans les épurateurs une surface de claies de 6". C'est de 12 à 15 kilog. de chaux vive ou de 20 à 25 kilog. de chaux éteinte qu'on peut étaler par mètre carré de claie. Dans les circonstances ordinaires, avec de la houille donnant un gaz contenant de 3 à 3,5 p. 100 de gaz délétères, on calcule la surface des claies à raison de 1 mètre carré par 100me de gaz à épurer en 24 heures, ces épurateurs n'étant faits qu'une fois par jour. Si la proportion de gaz délétères n'est que de 2 à 2,5 p. 100, la surface des claies descend à 0,60 par 100m de gaz à épurer en 24 heures. Les épurateurs ont ordinairement 3 à 4 claies.

Le gaz doit, autant que possible, traverser les claies de bas en haut, et il est préférable de faire arriver le gaz par le fond plutôt que par les